1、主軸軸承套圈磨燒傷

主軸軸承套圈在磨加工中，由于磨粒對工件的切削、刻劃和摩擦作用，使金屬表面產(chǎn)生塑性變形，由工件內(nèi)部金屬分子間相對位移產(chǎn)生內(nèi)摩擦而發(fā)熱；砂輪切削時，相對于工件的速度很高，與工件表面產(chǎn)生劇烈的外摩擦而發(fā)熱，又因為每顆磨料的切削都是瞬間的，其熱量生成也在瞬間，又不能及時傳散，所以在磨削區(qū)域的瞬時溫度較高，一般可達(dá)到800～1500℃。

如果散熱措施不好，很容易造成工件表面的燒傷，也就是在工件的表層（一般有幾十微米到擊敗微米）發(fā)生二次淬火及高溫回火，破壞了工件表面的組織，肉眼可以看出嚴(yán)重的燒傷。表面出現(xiàn)嚴(yán)重的焦黃色或黑色氧化膜，輕微的燒傷則要用稀釋的酸性溶液來浸蝕才能觀察出來，燒傷部位呈黑色。燒傷會降低工件的使用壽命。

2、預(yù)防主軸軸承套圈磨削燒傷方法

由于燒傷是磨削區(qū)域產(chǎn)生大量的熱量而又未及時散發(fā)造成的，因此避免燒傷必須減小熱量的產(chǎn)生，加速熱量的散發(fā)，也就是減小磨削時的內(nèi)、外摩擦，且使工件得到充分有效的冷卻。對冷卻液來講，其成分濃度要合適，流量、壓力要充分，確實起到清洗作用（沖刷砂輪及工件的摩擦，冷卻和潤滑作用）。

減少摩擦熱的產(chǎn)生，終究是要減少磨削時的內(nèi)、外摩擦，這要綜合考慮以下幾方面的因素：減小磨削厚度，使金屬塑性變形減小，內(nèi)摩擦減小，從而減少磨削熱；提高工件轉(zhuǎn)速，工件磨削表面通過磨削區(qū)域的時間縮短，可減少磨削熱的聚積，從砂輪特性來講，磨料硬度高，則切削性能好，可減少發(fā)熱，但磨料硬度不可太硬，組織不能太細(xì)，否則磨鈍的磨料不易脫落，磨料間微孔易塞實而使砂輪降低切削性能，并增加工件與砂輪的接觸面積，在工件表面強烈擠壓，摩擦導(dǎo)致溫度增高。

因此為避免燒傷且保證磨料效率、工件精度，在粗磨時刻采用硬度低、組織號大的砂輪，選用較大的磨削厚度；在終磨時選用較硬的，組織號較小的砂輪，保證有效修整砂輪，并選用較小的磨削厚度；對于磨削強度高、硬度高和導(dǎo)熱性差的材料，易采用較小的進給量，提高工件轉(zhuǎn)速，可有效避免燒傷。

3、主軸軸承套圈磨削燒傷的種類

在實際生產(chǎn)中有以下具體因素可造成燒傷：

（1）工藝系統(tǒng)振動、機床振動和液壓系統(tǒng)壓力不穩(wěn)。在振動瞬間會增大磨削量，造成燒傷，此時燒傷沿工件表面呈振紋分布，也叫振紋燒傷。

（2）砂輪修整不良、使磨料不鋒利，造成燒傷，此時燒傷沿砂輪磨痕分布，也叫劃痕燒傷。

（3）無心夾具吸力不足或支承松動，工件會產(chǎn)生瞬間滑動，會引起燒傷。

（4）磨削量不均勻，磨削厚度不一致，會產(chǎn)生局部燒傷。